Maskinfører Rune Fossum kjører skiferblokker inn til tining i produksjon, samt legger ferdige produkter rundt omkring på anlegget.
Maskinfører Rune Fossum kjører skiferblokker inn til tining i produksjon, samt legger ferdige produkter rundt omkring på anlegget.

Fra steinalder til dataalder i Oppdal

Skifeprodusenten Minera Norge i Oppdal har revolusjonert lagerhåndteringen gjennom bruk av moderne RFID-teknologi. Radiobrikker gir hjullasterførerne nøyaktig informasjon om hvor de ulike ferdigproduktene er lagret på den ca. 300 mål store tomta.

Selve produksjonen går stort sett som den har gjort i Oppdal siden starten i 1923. Skiferblokkene sprenges ut i bruddet og fraktes ned fra fjellet med en Scania 164G syv-åtte ganger pr. skift. I denne delen av prosessen var det ikke nødvendig å finne opp kruttet på nytt, bokstavelig talt. Men i selve viderefordelingsprosessen, materialflyten og lagerhåndteringen, har man de siste to årene gjennomført vidtgripende endringer med hjelp av systemleverandøren ACT System. Sentralt i "revolusjonen" har såkalt RFID-teknologi stått. RFID er en forkortelse for radiofrekvensidentifikasjon, og vi snakker om en teknologi som gjør bruk av radiobølger. En RFID-brikke fylles med informasjon, og denne blir så avlest av en RFID-leser.

Teknologien er på ingen måte ny, og kan spores tilbake til andre verdenskrig da man benyttet radiosendere i nesepartiet til flyene for å skille mellom venn og fiende på radar. De senere årene har man sett stadig flere bruksområder, og ofte med henblikk på å hente ut gevinster innen logistikken. For mannen i gata er nok teknolgiens best kjent gjennom AUTO-Pass-brikkene man setter i frontruta i bilen, der RFID-brikken leses av idet man passerer bomringen (en RFID-leser i bomringen fanger opp radiobølgene som sendes ut av AUTO-Pass-brikken).

Ved Minera Norges avdeling i Oppdal gjorde man store endringer inne i produksjonen gjennom å blant annet merke de ulike pallene med ferdige skiferprodukter med RFID-etiketter. Etikettene inneholder all relevant informasjon om produktet og hvem som er kunde/mottager (dersom det er kjent). De ferdige pallene fraktes ut av produksjonshallen på et automatisk transportbånd. Deretter tar hjullasterførerne over.

Rune Fossum (29) kjører en av bedriftens to Volvo-hjullastere. På hans Volvo L90D må "den tradisjonelle" skuffa vike plass for pallegafler. Ved gaflene er det montert RFID-lesere fra Intermec. Disse er koblet sammen med en data- og skjermenhet i førerhytta. Når Fossum plukker opp en pall får han automatisk opp på skjermen hva som befinner seg på pallen.

Årlig produserer Minera Norge i Oppdal 180.000-200.000 m2med ulike skiferprodukter. Svært få av produktene kjøres rett fra produksjon til ventende bil. Isteden blir de ulike produktene lagret utendørs på det ca. 300 mål store produksjonsanlegget.

Å finne frem til riktig pall kunne tidligere være som å lete etter den berømte nålen i høystaken. Nå kan man finne frem til riktig pall gjennom å se på et kart på dataskjermen i førerhytta. Hvor er den nærmeste pallen med det produktet som skal lastes på den ventende bilen?

Hemmeligheten ligger i at man kobler sammen RFID-brikkene med GPS-teknologi. Når Fossum legger fra seg en pall trykker han på en knapp på dataskjermen. Denne koordinaten lagres så i databasen og vises på kartet som er tilgengelig både i hjullasteren og på kontoret. Når man skal ha tak i pallen, plotter man inn produktinformasjonen på datamaskinen i hytta, og pallen, eller pallene, spretter opp med kartkoordinater på skjermen.

Dersom begge bedriftens hjullastere benyttes til å laste en bil, holder RFID-brikkene og datasystemet maskinførerne oppdatert om hva den andre allerede har lastet på bilen.

 

Forsiden nå