Ken Block har fått bygget om en Ford F-150 pickup fra 1977 til konkurranse i motorsport. En 3.5-liter V6 Ecoboost-motor er spesialbygget til å levere mer enn 900 hk. (Foto: Ford)
3D-printet aluminiumsmanifold som leverer luft fra turboladerne til sylindrene i motoren. (Foto: Ford)
Ken Block har fått bygget om en Ford F-150 pickup fra 1977 til konkurranse i motorsport. En 3.5-liter V6 Ecoboost-motor er spesialbygget til å levere mer enn 900 hk. (Foto: Ford)
Ken Block har fått bygget om en Ford F-150 pickup fra 1977 til konkurranse i motorsport. En 3.5-liter V6 Ecoboost-motor er spesialbygget til å levere mer enn 900 hk. (Foto: Ford)
Ken Block har fått bygget om en Ford F-150 pickup fra 1977 til konkurranse i motorsport. En 3.5-liter V6 Ecoboost-motor er spesialbygget til å levere mer enn 900 hk. (Foto: Ford)

Ford pickup 900 hk med 3D-printet motordel

3D-printing gjør det mulig å øke motorytelsen med ny manifold på denne Ford-pickupen.

Med den samme 3.5-liter V6 Ecoboost-motoren som sitter i Ford GT, har Gymkhana Ten (motorsport)-stjernen Ken Block bygget om en Ford F-150 pickup fra 1977 til å levere mer enn 900 hestekrefter.

Motoren har, ifølge Ford, bilhistoriens største 3D-printede metalldel i en fungerende bil.

- Manifolden har en kompleks struktur

Prosjektet er et samarbeid mellom Ford Performance-ingeniører i USA, Fords europeiske ingeniører og RWTH Aachen Digital Additive Production Institute.

Sammen bygget disse en aluminiumsmanifold som leverer luft fra turboladerne til sylindrene i motoren.

- Vi er heldige som har tilgang til helt utrolig teknologi. Samtidig var dette et krevende prosjekt på mange måter. Manifolden har en kompleks struktur som ikke kan gjenskapes ved hjelp av tradisjonelle produksjonsmetoder, sier ingeniør ved Ford Europas avdeling for Advanced Materials and Processes, Raphael Koch.

Her kan du se rå video av Gymkhana Ten-kjøring på YouTube

- 3D-printing forbedrer ytelsen

3D-printing gjør designprosessen mer fleksibel, det reduserer vekten på delene samtidig som de forbedrer ytelsen, skriver Ford i en pressemelding.

Teknologien brukes vanligvis for å gjøre utviklingen av Ford kjøretøy raskere, mer kostnadseffektive og kunne teste og forbedre ulike designløsninger.

Det tok ca. fem dager å bygge, den nesten seks kilo tunge manifolden til «Hoonitruck».

- Ford har gjort en helt fantastisk jobb her. Det er min favorittdel på bilen. Det hadde ikke vært andre måter å få dette til på, sier Block.

Priser for 3D-printede deler

Ford mottok nylig flere priser fra Automotive Division of the Society of Plastics Engineers for sine 3D-printede deler som blir brukt i Ford Ranger og Ford Mustang.

3D-printing fungerer ved at delen først designes på en datamaskin. Deretter går 3D-printeren i gang med å gjenskape denne modellen i den ønskede størrelsen ved å legge lag på lag med materialer oppå hverandre. Det kan for eksempel være plast eller metall.

Når lageret av materialet er tomt, fyller en robot-arm automatisk på med nytt materiale. Det betyr at maskinen kan jobbe i flere dager på egenhånd.

Forsiden nå