FØRSTE I VERDEN: Asfaltfabrikken Benninghoven RPP 4000 HG (Hot Gas) som Wirtgen Norway AS bygger for Velde Produksjon i Mandal, er første av sitt slag i verden. Foto: Klaus Eriksen
FØRSTE I VERDEN: Asfaltfabrikken Benninghoven RPP 4000 HG (Hot Gas) som Wirtgen Norway AS bygger for Velde Produksjon i Mandal, er første av sitt slag i verden. Foto: Klaus Eriksen

Wirtgen bygger verdenspremiere for Velde Produksjon

MANDAL: Her bygges en splitter ny Benninghoven RPP 4000 HG asfaltfabrikk for Velde Produksjon i Mandal. Dette er første fabrikk i sitt slag i verden. Fabrikken er utstyrt med en paralleltrommel i motstrøms prinsippet, og varmgassgenerator som reduserer anleggets totale energibehov og gjør det mulig med produksjon av ny asfalt med over 90% varmt gjenbruk.

Publisert
STORT: Wirtgen Norway-selger Thore Kristian Aasly har ansvaret for Benninghofen. Foto: Klaus Eriksen
STORT: Wirtgen Norway-selger Thore Kristian Aasly har ansvaret for Benninghofen. Foto: Klaus Eriksen

Det var heseblesende for Thore Kristian Aasly fra Wirtgen Norway da vi traff han i solsteiken i Mandal i sommer. Han er selger av Benninghoven asfaltfabrikker, og det sier seg kanskje selv, dette er ikke hyllevare.

Og denne fabrikken er i hvert fall ikke hyllevare, for det er aldri bygget akkurat et slikt asfaltverk tidligere. Målet er at fabrikken skal være klar til produksjon med basis i nye steinmaterialer og kaldt gjenbruk i uke 31 (som er i starten av august), og tidligst i uke 34 (slutten av august) for varmt gjenbruk.

Covid-trøbbel

Fabrikken er meget teknologisk avansert, men det har vært vanskelig å få inn ekspertene fra Tyskland på grunn av de strenge norske innreiserestriksjonene. Men med god stå-på-vilje, innsats fra en rekke innleide bedrifter, og etter hvert også flere tyske eksperter på plass, begynner fabrikken å reise seg mot himmelen. Den skal på det høyeste strekke seg 40 meter opp fra bakkenivå!

BYGGES LAGERE: Utenfor skal det bygges anlegg for lagring av asfalt som skal gjenbrukes i fabrikken. Sjøen er ikke langt unna. Foto: Klaus Eriksen
BYGGES LAGERE: Utenfor skal det bygges anlegg for lagring av asfalt som skal gjenbrukes i fabrikken. Sjøen er ikke langt unna. Foto: Klaus Eriksen

Med høy andel gjenbrukt asfalt, produksjonsmetode med paralleltrommel og varmgassgenerator på toppen og lave utslipp i produksjonen med LPG i oppstarten og trestøv etter hvert, har Enova gitt tilsagt til å støtte med 22,2 millioner kroner for å bygge RPP-fabrikken (Recycling Priority Plant).

Slik er produksjonen

Om vi begynner på bunnen, så skal hovedråvarene til asfaltproduksjonen være gammel asfalt som er tatt opp. Denne kan transporteres inn med lastebil, eller med skip fra andre steder i landet. Fabrikken bygges nemlig nesten helt nede ved vannkanten, ved den såkalte tømmerkaia i Mandal. Asfalten går først gjennom en granulator der den males opp og finstoff fjernes. Deretter legges den til tørk under tak for å redusere behovet for energikrevende tørking før den tas videre i prosessen.

Når ny asfalt skal produseres, transporteres den gjenbrukte asfalten til toppen av asfaltverket og inn i en paralleltrommel på toppen. Her varmes den opp, men på en indirekte måte slik at bindemiddelet ikke svis eller skades – noe som kan skje med direkte oppvarming. Det beskrives at den høye gjenvinningsgraden på opp mot 90% kan oppnås blant annet fordi den resirkulerte massen kan holde en høyere temperatur inne i mikseren.

MIKSEREN: Den klebrige asfalten faller loddrett, mens rene og tørre steinmaterialer kommer ned på skrått. Foto: Klaus Eriksen
MIKSEREN: Den klebrige asfalten faller loddrett, mens rene og tørre steinmaterialer kommer ned på skrått. Foto: Klaus Eriksen

Faller hele veien

Asfaltmassen faller loddrett fra parallelltrommelen og ned i mikseren. Rene tilslagsmasser tilføres etter behov fra tradisjonelle skråbaner inn i mikseren. På denne måten unngås det i stor grad at den seige asfaltmassen fester seg underveis i produksjonen.

En annen viktig faktor er å teste kvaliteten på steinmaterialene i asfalten som skal gjenbrukes, og penetrasjonen på oljen i bindemiddelet. Det vil alltid, eller ofte, være behov for en viss grad av tilførsel av foryngelsesmiddel på grunn av at asfalten har ligget ute, selvfølgelig i ulike forhold og tidsperioder, og dermed har oksidert noe.

- Hemmeligheten er å vite hva man «hiver inn», for å vite kvaliteten på det man får ut, sier Aasly fra Wirtgen Norway.

I bunnen er det åtte luker for ventende og «sultne» lastebiler, og forhåpentlig kan de første komme første uke i august for å hente det som skal være en særdeles miljøvennlig og gjenbrukt asfalt.

KOMPLETT: Slik er tegningene for hvordan anlegget skal se ut, ferdig og komplett til høsten. Illustrasjon: Wirtgen Foto: Wirtgen // Benninghofen
KOMPLETT: Slik er tegningene for hvordan anlegget skal se ut, ferdig og komplett til høsten. Illustrasjon: Wirtgen Foto: Wirtgen // Benninghofen

Når den fabrikken er innkjørt og i full drift, skal produksjonskapasiteten være på 320 tonn i timen.

Benninghoven RPP 4000 HG (Hot Gas)

Produksjonskapasitet: 320 tonn pr. time

Ferdigvare silokapasitet: 625 tonn

Gjenbruk: Over 90% varmt gjenbruk

Hot Gas-systemet oppfyller allerede den nye TA Luft–forskriften med bestemmelsene høyere tilsetning av RAP (gjenbruk) og RAP utløpstemperatur på 160°C. Eksostemperaturen reduseres med 60 kelvin (normal paralleltrommel har 160° og Hot Gas teknologi 100°).

Redusert CO2-utslipp i forhold til konvensjonelle paralleltrommelsystemer. Drivstofforbruket er redusert med 5 kWh pr. tonn

Suger ut alle avgasser fra mikserboks og vagg til Hot Gas-systemet som eliminerer alle farlige partikler ved 1200° i Hot Gas-kammeret

Nytt Benninghoven filtersystem som oppfyller de nye utslippskravene, maksimum 10 mg/Nm³

Produksjon av asfalt med høyere prosentandel RAP og lavere utslipp.

Lavere driftskostnader

Kilde: Wirtgen Norway/Wirtgen

Powered by Labrador CMS