Norzinks suksess i Odda er den beste garanti for entreprenørjobb inne i fjellet ved Sørfjorden. Jo større produksjonen blir, jo mer plass trenger selskapet til lagerhaller for lagring av avfallsstoffene, og jo mer boring, sprengning, opplasting, transport og tipping blir det behov for.
Hvem kunne ant at bakom den trange adkomsttunnelen ligger det et sinnrikt tunnelsystem og ni ferdige megahaller i flaskeformutsprengt inne i fjellet. Tre nye haller er under arbeid med Statkraft Anlegg A/S som utførende entreprenør.
Norzink er blant de mest effektive blant 75 zinkverk i verden, både med hensyn til kostnadsnivå, miljøbalansert drift og kompetansenivå. Det har resultert i at det for tiden arbeides med en forstudie som innebærer omfattende utbyggingsplaner. Selskapet som eies 50/50% av svensk-kanadiske Boliden og engelske Rio Tinto, omsatte i 1997 for 1555 mill. kroner.
Resultatet før skatt var på 204 mill. kroner, og det var ansatt 380 i bedriften.
Eksportbedrift
Norzink er en typisk import/ eksportbedrift, hvor produksjonsforutsetningen er bygd på god adkomst sjøveien for frakteskip og stor tilgang på elektrisk kraft til elektrolyseprosessen. Alt råstoffet importeres fra alle verdensdeler, og 90% av ferdigvarene eksporteres, hovedsakelig til Europa.
I 1997 produserte bedriften 143.000 tonn zink og zinklegeringer, 28.000 tonn aluminiumfluorid og 180.000 tonn svovelsyre.
- Zinkproduktene brukes blant annet til galvanisering av stål, til fremstilling av messing i legering med kobber og til produksjon av presstøpte komponenter i en rekke forbruksvarer.
- Aluminiumfluorid brukes som tilsetningsstoff i fremstilling av aluminium-metall.
- Svovelsyre benyttes både i egen produksjon og av annen kjemisk industri.
Myndighetenes krav
Tidligere ble avfallsstoffene fra produksjonen sluppet ut i sjøen. Da miljømyndighetene ga påbud om å stoppe dette, var bedriften nødt til å se seg om etter andre deponeringsmuligheter.
Løsningen lå snublende nær, for den trange industribygda klorer seg fast nede i dalbunnen med massive, bratte fjellskrenter på begge sider. Bedre deponeringssted for avfallet enn fjellet, var det neppe mulig å få for Norzink.
På den annen side er produksjonen blitt meget betydelig og avfallsmengdene likedan. Derfor måtte man omgående tenke i stor skala ved planleggingen for å få deponeringshaller som virkelig rommer.
Kjempehallene
De første 6 hallene som ble sprengt ut, var 225 meter lange, 23,5 meter høye og 17,5 meter brede. Disse målene er tøyd ytterligere ved at hall nr. 7 er blitt 400 meter lang. Hall nr. 8 ble 225 meter lang, mens lengden igjen ble økt til 400 meter for hall nr.9, og samme lengde får de tre hallene som nå sprenges ut.
Det andre spesielle er at hallene har fått en termosform og at de ligger med svak skråning ned mot bunnen innerst. Årsaken er at avfallsstoffene, etter at de har vært i slemmetankanlegget, blir pumpet i to rørledninger inn i hallen. De tynge stoffene synker og sedimenteres på bunnen, mens vannet tas tilbake i et basseng og sendes videre i rørledninger til vannrenseanlegg.
Med den store produksjonen Norzink har for tiden, er behovet for nye sedimenteringshaller økt. Dersom man ikke finner en metode for å utnytte sedimentert avfall i ny produksjon, vil behovet for nye lagringshaller nærmest kunne fortone seg som en Perpetum Mobile, en evigvarende, rullerende prosess.
Statkraft Anlegg AS
Hittil er det Eeg Henriksen Anlegg, med unntak av en hall som er drevet av Selmer, som har utført jobben frem til og med hall nr. 9. Men hvor lenge var vel Adam i paradis? Da hall nr.10, 11 og 12 gikk ut på anbud, fikk Statkraft Anlegg oppdraget. Da A&T besøkte anlegget, var avleggeren fra det gamle NVE kommet godt igang inne i fjellet.
- Vi har hittil tatt ut 140.000 fm 3 og setter av tre salver i døgnet, sier anleggsleder Hans Olav Stårkås (32). Driftsopplegget er lagt opp med liggerboring i takskiva og med vekseldrift mellom hall 10 og 11. Produksjonen ligger på ca. 10.000 m 3 i uka med 11 langskift og et serviceskift, totalt en månedsproduksjon på 40.000 m 3.
Gledelig nok kan vi registrere jevn økning i produksjonen. Når vi kommer over til palldrift og vekseldrift mellom hall 11 og 12, regner jeg med at vi skal ta ut 16.000-17.000 m 3 i uka. Etter opplegget skal mesteparten av fjellet være tatt ut 1. juli neste år.
Lastemaskinen
Nøkkelen i enhver underjordsjobb er å sikre lastekapasiteten. Hos Statkraft sto valget mellom Cat 988, Komatsu WA 600 og Volvo L330C som lastemaskin på stuff.
- Komatsu falt tidlig ut i sluttrunden på grunn av lang leveringstid, sier Torstein Hansen, leder av maskinavdelingen i Statkraft. Tradisjonelt har vi benyttet Cat i Statkraft, men vurderte behovet for lastekapasitet til å være større enn det en Cat 980 klarer. Når det i tillegg var forholdsvis lang leveringstid på Cat 988 og vi også vurderte denne til å være en gammel maskinmodell som trolig står for tur til å bli fornyet, falt valget på Volvos L330C. Vi har sjekket referansene og fått bekreftet at de tekniske problemene maskinen hadde i introduksjonsfasen nå er rettet. Når anleggslederne og førerne i tillegg hadde positive utsagn, hadde ikke jeg noen problemer med å bestille 330-lasteren til underjordsdriften, sier Hansen.
Maskinen veier 61 tonn, den går vekselvis med tre førere (Norsjø-ordning) og hadde ved vårt besøk lastet ut vel 100.000 m 3. Hittil har oppgitt dieselforbruk stemt (36-37 l/timen). Det er også registrert at maskinen har krefter i massevis, og med 6 m 3 sidetippende skuffe fra Gjerstad, er den godt avstemt til lasting av de tre Volvo A35-dumperne som har utkjøringen. Dumperkassa fylles med fire skuffer på i underkant av 2 minutter.
- Vi har lastet ut salva på 3 timer og 10 minutter, sier en synlig fornøyd anleggsleder, Hans Olav Storkås.
I utgangspunktet ble det vurdert om lastemaskinen ville tåle lang bom (High Lift). Fordelen var at den ved skuffefylling kunne arbeide lenger fra salva, slippe å klatre i røysa og derved unngå å skjære dekk. Faren lå i tipping med full skuffe og en lengre sving.
Erfaringene så langt er at maskinen er stor nok, selv med velvoksne skuffer, til å tåle lang bom, forøvrig 45 cm lengre enn hos L330C med standardarmer.
Alle medgir at lastemaskinen utsettes for hard behandling i den intensive driften, men de hevder at lastekapasiteten er riktig dimensjonert.
Det registreres at fjellet sliter kraftig på skuffestålet, og det er merkbar forskjell i slitasjen på fram- og bakdekk. Ujamn dekkslitasje er avgjort et resultat av mye sluring under lasting i røysa.
For stor for adkomsttunnelen?
Et springende punkt ved valget av 61-tonneren fra Volvo var om det var mulig å få maskinen inn til hallene gjennom det begrensede tverrsnittet i adkomsttunnelen. Det gikk med et skrik etter at selger Olav Moi og en av Volvo-mekanikerne hadde meislet bort noen knøler i det trangeste partiet.
For å sikre seg mot uventede overraskelser driftsmessig blir det nå lagt opp til faste serviceintervaller hver 250. driftstime.
Dumperne som frakter sprengstein til tipp, er innleid fra maskinentreprenør Einar Lothe Maskin A/S som også har underentreprisen på rensk. Der benyttes en Samsung 280LT beltegraver med hydraulisk hammer.
Når det gjelder tippen, er den en sak for seg. Det er sprengt en tunnel som ender i friluft noen hundre meter opp i bergmassivet. Derfra tippes messen rett i sjøen, tilsynelatende dristig, men svært effektivt, Kjøredistansen fra enden av hallene og ut er et par hundre meter, og snusløyfa ca. 50 meter.
Maskinopplegget
Maskinopplegget utover lastemaskinen vi har beskrevet, de tre dumperne og Samsung renskemaskin, består av en Cat 980 reservemaskin.
Boringen foretas med Atlas Copco 350, treboms halvdatarigg og en eldre 170-rigg. Det ventes inn to Atlas Copco pallborvogner, modellene 748 og 642. Ladeflak leies inn av Dyno som også leverer sprengstoffet.
- Totalt har vi 31 egne mann på anlegget og i tillegg kommer underentreprenørene, sier anleggsleder Hans Olav Storkås. Da det ble klart at Eeg Henriksen mistet drivingen av hall 10, 11 og 12 til Statkraft Anlegg A/S, gikk entreprenøren med på å selge brakkeriggen til Statkraft. I så måte er det kun en ny entreprenør som er flyttet inn i de samme lokaler forgjengeren hadde.
- Opprinnelig hadde vi beregnet 2-3 år på hele jobben, men med intensiv og kontinuerlig drift vil vi ha avsluttet oppgaven langt tidligere, mener anleggslederen.
